ОЕЕ-консультирование для оптимизации размещения ресурсов

В условиях усиливающейся конкуренции и увеличения совокупных затрат повышение эффективности является одной из ключевых задач, стоящих перед производителями пищевой и фармацевтической продукции. Более того, постоянно изменяющиеся требования рынка приводят к уменьшению жизненного цикла продуктов, вынуждая производителей оставаться предельно гибкими и быстро адаптироваться к новым рыночным условиям. Обеспечение рационального использования ресурсов является отправной точкой в процессе адаптации к современным рыночным тенденциям.

Анализ общей эффективности оборудования (OEE) является распространенным методом усовершенствования упаковочной линии. Он направлен на минимизацию производственных издержек, которая достигается за счет оптимального использования ресурсов. Роланд Пихлер (Roland Pichler), OEE-консультант в компании Bosch Packaging Technology, ответил на вопросы Unipack.Ru об особенностях OEE-консультирования и преимуществах данных услуг для производителей.

Господин Пихлер, расскажите о проблемах, которые на сегодняшний день стоят перед производителями фармацевтической продукции, и о способах их решения.

Усиливающаяся конкурентная борьба и увеличение совокупных затрат являются одними из ключевых проблем, которые сегодня стоят перед производителями пищевой и фармацевтической продукции. Каждая компания стремится достичь максимальной доходности при минимальных издержках. Растущий спрос на высококачественные и доступные продукты требует от производителей не только оперативности поставок, но и максимального снижения производственных затрат. Это означает, что производителям в первую очередь необходимо позаботиться о повышении эффективности установленного оборудования и производственных линий. Этого можно достичь, например, за счет сокращения времени простоя и уменьшения производственных расходов.

Нехватка ресурсов является еще одной важной проблемой. Решающим фактором в ее преодолении является рациональное использование ресурсов, что, в свою очередь, выходит далеко за пределы одной лишь оптимизации доступности производственных мощностей. Необходимо наладить производственный процесс так, чтобы обеспечить максимально возможную эффективность работы производственных линий и оборудования. Помимо технологических и производственных линий, необходимо тщательно проанализировать и затем оптимизировать использование рабочей силы, а также организацию рабочих процессов, структур и всего производственного оборудования.

На производстве дорога каждая минута. Поэтому стратегии повышения эффективности чрезвычайно важны. Какова роль OEE в этом процессе?

Важной особенностью OEE-консультирования является прозрачность и измеримость процесса, что достигается за счет использования OEE в качестве ключевого показателя эффективности. С помощью системы показателей OEE определяется эффективность производственных линий в начале проекта, а затем регулярно проверяется наличие прогресса в направлении поставленной задачи.

Любое снижение производительности дорого обходится производителям. Поэтому для достижения максимальной эффективности оборудования очень важно понимать истинные причины таких потерь. OEE определяет отношение показателей фактической выработки к показателям теоретической и анализирует наиболее вероятные причины снижения производительности.

Рис. 1. Расчет OEE

Расчет OEE показан на рис. 1. Он состоит из трех категорий: доступность, производительность и качество. Эти факторы выражаются в процентном соотношении как относительные показатели и могут использоваться для контроля реализованных улучшений.

Вы выделяете три критерия для расчета OEE: доступность, производительность и качество. Что эти критерии могут сказать нам о производственных линиях?

Критерий доступности касается оборудования и рабочей силы, которые задействованы в производстве согласно графику. Грубо говоря, оборудование представляет ценность только во время работы. Независимо от того, что стало причиной простоя мощностей — человеческий фактор или оборудование, — производитель в любом случае теряет прибыль. Показатель доступности определяется путем сравнения фактического и запланированного времени производства или, иначе говоря, путем расчета продолжительности внепланового простоя оборудования.

Показатель производительности определяет потери ресурсов в тех случаях, когда скорость работы оборудования не является оптимальной. Для получения показателя производительности сравнивается фактическое время загрузки оборудования с теоретическим показателем, необходимым для производства требуемого объема продукции. Кроме того, учитывается такой показатель, как потери времени при введении оборудования в работу после простоя.

Третьим фактором расчета OEE является качество. Он определяет объем продукции, которая не соответствует выдвигаемым стандартам качества и бракуется. Низкий показатель качества говорит о значительных объемах бракованной или требующей доработки продукции, что влечет за собой дополнительные затраты времени и ресурсов.

Эти три показателя определяются в рамках OEE-аудита, который обычно занимает около одного месяца. По окончании этого периода создается отчет с подробными сведениями об эффективности всего производственного цикла. Затем OEE-консультант на основании этого отчета формирует рекомендации по улучшению производственной линии. Если производитель не располагает необходимыми инструментами для измерения всех трех показателей, задействуются внешние средства, такие как системы управления производством (MES).

По какому принципу работает служба OEE-консультирования компании Bosch? Применяются ли какие-либо специфические процессы?

Служба OEE-консультирования компании Bosch применяет структурированный процесс, состоящий из пяти этапов (см. рис. 2). Проект по усовершенствованию включает целый ряд этапов, таких как планирование и подготовка, изучение и разработка, сбор данных, анализ и усовершенствование, а также проверка.

Эти пять этапов, известные также как “DMAIC” (определение, измерение, анализ, усовершенствование, контроль) или концепция “Шесть сигм”, являются основой нашей услуги по OEE-консультированию.

Рис. 2. Процесс усовершенствования OEE

На этапе "Планирование и подготовка" мы анализируем специфические задачи клиента и готовим основу для проекта структурированного усовершенствования. Также определяются цели проекта и команда проекта на стороне производителя. В идеале команда проекта должна сочетать в себе опыт производителя в области продуктов и процессов с методологией и знаниями OEE-консультанта. На этом этапе формируется план проекта с контрольными точками для руководства компании.

После этого на этапе "Разработка" производится оценка всех компонентов производственного цикла на основе данных OEE-аудита и доступных ключевых показателей, а также выполняется анализ возможных причин снижения производительности. Этот этап обсуждается в формате рабочей группы с участием представителей обеих сторон. Анализируются все возможные причины снижения производительности с индексом вероятности по принципу Парето, гласящему, что 80 % последствий являются результатом 20 % причин.

Прежде чем взаимосвязи причин и следствий трансформируются в соответствующие меры и решения, на этапе "Сбор данных" они отслеживаются с помощью методов статистического анализа, таких как проверка гипотезы. Это означает, что для сложных взаимосвязей с участием множественных факторов, таких как температура, материал и собственно продукт, сначала проводится статистическая проверка и только потом принимаются необходимые меры по оптимизации.

На основе полученных результатов составляется детальный план в рамках этапа "Анализ и усовершенствование". Таким образом, определяются причины, вызывающие снижение производительности, и комплекс необходимых работ по улучшению OEE. Предложенные меры обсуждаются и оцениваются проектной командой, а затем они утверждаются производителем для дальнейшего внедрения.

Каким образом вы можете гарантировать долгосрочность результатов, ожидаемых производителем, которые достигаются благодаря принимаемым вами мерам?

Это очень важный момент. Для обеспечения долгосрочных результатов мы используем непрерывный мониторинг процессов усовершенствования с помощью ключевых показателей эффективности OEE. В рамках пятого этапа "Процесс проверки" проводится мониторинг, который демонстрирует, были ли достигнуты намеченные цели и насколько принятые меры способствовали усовершенствованию. Также проводится сравнение по принципу "до и после" для выделения достигнутых результатов.

Поскольку некоторые меры по усовершенствованию могут оказать действие только спустя некоторое время, крайне важно обеспечить производителя надлежащими инструментами управления, например графиками контроля. С их помощью можно отслеживать динамику прогресса или принимать решения относительно профилактических действий по поддержанию должной эффективности процессов.

Более того, внедрение OEE-консультирования и анализа позволяет накопить ценный опыт и собрать практическую информацию, которая будет в дальнейшем применяться в подобных проектах для других процессов производства. OEE-консультирование — это непрерывная работа по усовершенствованию различных процессов.

Чем отличается OEE-консультирование компании Bosch от подобных услуг других поставщиков?

Служба OEE-консультирования Bosch Packaging Technology предлагает комплексный и универсальный подход. Помимо традиционных услуг OEE-консультирования, мы предлагаем комплексный подход к разработке и внедрению решений и на сегодняшний день являемся единственной компанией на рынке с универсальным портфелем услуг такого профиля. Специалисты Bosch готовы в любой момент оказать консультационную поддержку непосредственно на месте внедрения проекта, чтобы обеспечить максимальную производительность упаковочных линий наших клиентов. На основе полученных данных инженеры компании Bosch определяют слабые места и разрабатывают индивидуальные решения для каждого клиента.

Важнейшим преимуществом консультирования Bosch является многолетний опыт в разработке технологических решений для упаковочных линий, позволяющий оказывать консультационные услуги в абсолютно всех направлениях данной области.

Как уже упоминалось выше, главной целью производителя является оптимальное использование ресурсов для обеспечения конкурентных преимуществ в долгосрочной перспективе. Компания Bosch предоставляет услуги по OEE-консультированию на основе анализа специфических потребностей и особенностей каждого клиента, что позволяет более комплексно подойти к минимизации простоя оборудования, повысить производительность и сократить потери материалов.

Как изменялись услуги OEE-консультирования на протяжении последних нескольких лет и что вы намерены предложить упаковочной промышленности в ближайшем будущем?

Концепция OEE-консультирования была разработана в 1951 г. Японским институтом усовершенствования производства на основе ключевых показателей эффективности OEE. На сегодняшний день концепция OEE является общепризнанным методом расчета эффективности, поскольку подразумевает индивидуальный подход к требованиям компании и способна минимизировать все возможные негативные факторы, оказывающие влияние на производительность. В будущем мы прогнозируем повышение интереса к OEE-консультированию в контексте внедрения технологических решений для производителей. Предложения по усовершенствованию процессов могут быть легко применены в проектно-конструкторских отделах компаний-производителей и обеспечить соответствие самым актуальным рыночным требованиям в долгосрочной перспективе.

Роланд Пихлер, руководитель направления OEE-консультирования компании Bosch Packaging Services AG, имеет за плечами 18-летний опыт работы в упаковочной промышленности, а с 2002 года является сертифицированным мастером черного пояса (MBB) по внедрению метода “Шесть сигм”. Проработав более 10 лет в сфере логистики и управления качеством, сегодня он возглавляет подразделение компании Bosch Packaging Technology, предоставляющее консультационные услуги OEE по всему миру.